近日，寧波北侖國際集裝箱碼頭有限公司職工李浩旭、徐忠信發明的“鐵路敞車裝箱定位裝置”獲得國家發明專利。在該公司海鐵聯運裝箱作業中，這一裝置可將每標準箱作業時間從原來的4分多鐘縮減至2分鐘內完成，效率提高一倍以上。

作為拓展貨物運輸輻射面的重要渠道，海鐵聯運在北侖國際集裝箱公司起著重要的作用，2014年該公司集裝箱海鐵聯運作業量完成9.3萬標準箱，3年間增長了近3倍。但是，在業務量增長的同時，因偏載可能導致的翻車隱患逐漸成為了防范重點。工作人員介紹，鐵路上裝載的集裝箱最重有30多噸，安放在高速飛馳的火車上，一旦重心不穩即有可能釀成翻車事故。

經過測量觀察，該公司技術人員發現將集裝箱放入高邊車皮時左右偏差控制在10厘米以內即可避免翻車。為了達到這個要求，等到火車到站后，工作人員在每個高邊車皮兩側劃上定位線，龍門吊司機再根據定位線進行裝箱。如此一來，盡管安全有了保障，但多出的一道程序卻使得作業效率也跟著下滑。

單純依靠人工作業來防止翻車事故難以為繼，為此，北侖國際集裝箱碼頭公司技術人員經過多次現場調研、方案論證及反復試驗，將難題突破口直接對準了抓放集裝箱的龍門吊。該公司工程部經理張斌解釋，集裝箱是否偏載取決于龍門吊作業，此前在車皮上劃線就是為了給操作工人提供判斷依據，如果能給龍門吊安上“眼睛”，那么它自己就可以精確定位。

張斌所說的“眼睛”就是安裝在龍門吊吊具兩邊的機械撞塊，由于機械撞塊的厚度根據裝卸所需的“安全距離”設計，在往高邊車皮上放集裝箱時，兩邊的撞塊分別抵住車皮兩邊，給吊具作業提供了直觀可靠的判斷依據。根據技術人員測試，采用該裝置安放的集裝箱，左右距離的誤差不超過2厘米。

新裝置成功試用后，技術人員又對它進行了升級改造，此前，機械撞塊的升降還需要借助人工完成，盡管省事但不省人，而在導入電子系統后，龍門吊駕駛員坐在駕駛室內就可以實現機械撞塊的電動升降，整個裝箱過程可以一人獨立完成，無需再為每次作業專門安排人工助手。同時，升級后的裝置還實現了龍門吊場地吊箱和火車箱之間的功能切換，換言之，簡單改造后的龍門吊可以完成兩種不同的裝卸工作，一機雙用，減少了購置成本。

張斌告訴記者，新裝置全面應用后，隨著作業效率的提升，公司海鐵聯運的裝箱能力有望攀升至每年20萬標準箱，同時，安全隱患也將大幅降低。